Через восемь лет (1883) построенный еще с деревянными перекрытиями меднопрокатный корпус сгорел. Чтобы не срывать выполнение заказа, срочно построили над оставшимся оборудованием новое здание. Но в кем сложно было работать. Трудно было механизировать транспортировку тяжелых слитков, листов. Поэтому с приходом нового управляющего В.И. Штуцера это здание разобрали и на его месте быстро построили высокое кирпичное здание (ныне помещение меднолитейного цеха). А сборку коробок топок паровозов стали производить во вновь построенном механическом корпусе, где для этого установили токарные и сверлильные станки для сверления отверстий в решетку и для клепки стенок. Ранее эти отверстия пробивались вручную так называемыми «медведками». Над местом сборки были установлены два подъемных крана.
Коробки собирали так: правка «шинельных листов», загибка сторон, сверление отверстий, клепка задней и передней стенок, чеканка готовой топки. На операции сборки работало: клепальщиков — 25 человек, разнорабочих — 20, сверлильщиков — 5 человек.
Слитки для деталей коробки топки заливались в чугунные формы в виде параллелепипеда. Самым тяжелым был слиток, из которого прокатывался «шинельный лист», доходивший весом до 180 пудов. Медь для отливки слитков плавилась в отражательной печи, работающей ка нефти.
На полу цеха близ печи, на чугунный или медный поддон устанавливали сборные бездонные формы — изложницы. Их перед заливкой подогревали, а внутреннюю поверхность смазывали густым известковым молоком. Ранее вместо мела и известкового молока применяли мелко истолченные пережженные кости. Смазка наносилась на внутреннюю поверхность подогретой изложницы, чтобы она лучше приставала к поверхности и быстрее высыхала. Тогда приступали к разливке меди. Артель рослых и сильных рабочих—7-10 человек, расположившись шеренгой, друг за другом по очереди подходили к горловине печи и зачерпывали большими ковшами ка длинной ручке расплавленную медь из ванны печи.
Рабочие-отливалы поочередно сменяя друг друга, непрерывно двигаясь цепочкой от печи к форме и снова к печи, выливали расплавленную медь в изложницу. И так до полного опорожнения печи.
Слитки долго остывали в изложнице. Потом изложницу разбирали и у слитка удаляли литниковую часть. Ранее литниковую часть обрубали вручную, это была тяжелая операция, на которой работали физически здоровые мужчины — обрубщики. Позднее литниковую часть стали удалять ка специальном токарном станке.
В одном помещения с литейной печью находилась нагревательная печь и большой прокатный стаи. Готовый слиток загружался в большую нефтяную печь, позднее мазутную, где он нагревался перед прокаткой. Часто форсунки не обеспечивали равномерный нагрев всей поверхности слитка большого веса, потому и получался при прокатке брак.
Большой прокатный стан Товарищество закупило в Америке. Его прокатные валки были диаметром 850 миллиметров и длиной 3200 миллиметров. Слиток из нагревательной печи вытаскивали с помощью специальной лебедки. Валы вращались в одну сторону, и двое рабочих с помощью «горки» перетаскивали слитки в обратную сторону через верхний валок. Самой трудной и ответственной работой на прокатном стане была прокатка тяжелого «шинельного листа». В его прокатке непосредственное участие принимал старший опытный мастер. Прокатанную до нужных размеров заготовку — «лист» — сажали в специальную печь, где нагревали до 800 градусов по Цельсию, а затем двумя кранами вынимали из печи и быстро погружали в большой бак с холодной водой.
Выпуск топок для различных марок паровозов был доведен до двухсот штук в год. По тому времени это много. В основном паровозо-строительные заводы России топками обеспечивал наш кольчугнсиккий завод. Главным же заказчиком топок был Мытищинский паровозостроительный завод, и долгое время его представителем-приемщиком был крупный специалист по котлам А.И. Котельников. В конце двадцатых годов нашего века топочные коробки были сняты с производства ка кольчугинском заводе. За 45 лет освоения и выпуска этой продукции ка кольчугинском заводе было изготовлено более десяти тысяч штук коробок для топок.
Источник:
Валерий Иванович Ребров. Наши корни. Очерки по истории Кольчугинского края (Книга 2-я)
